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PCBTok surclasse les fabricants chinois dans la gravure de PCB
Surclasser les autres fabricants chinois en termes de gravure de PCB n'a jamais été une voile facile. Cependant, grâce à nos gens dévoués et à nos experts, nous avons construit un processus qui peut remplir toute la satisfaction du client.
- Servir honnêtement aux clients depuis plus de 12 ans.
- Entièrement approuvé et reconnu au Canada et aux États-Unis (UL).
- Toute la journée et toute la nuit ; Des experts sont à votre écoute pour vous accompagner.
- Composé de centaines d'experts pour réaliser vos achats.
- Les évaluations AOI et E-Test sont soigneusement effectuées.
La gravure de PCB de PCBTok produit des produits de qualité
La gravure des PCB est considérée comme l'une des phases importantes de la production de PCB de bonne qualité. Heureusement; Chez PCBTok, nous sommes entièrement formés pour remplir la mission de gravure de PCB.
Nous sommes équipés d'expérience et de connaissances dans la gravure de PCB; ainsi, nous sommes parfaitement préparés à vous livrer un superbe produit.
Cela vous semble-t-il juste? Essayez notre PCB et voyez-le par vous-même !
En tant que fabricant qui a fait ses preuves dans cette industrie, chez PCBTok, nous ne produisons que des gravures de PCB conformes aux directives et normes internationales.
Gravure PCB par fonctionnalité
La gravure de PCB en aluminium, comparée à d'autres PCB, est la plus populaire dans la catégorie des PCB métalliques. Il est composé de trois couches, qui sont la couche de circuit, la couche d'isolation thermique et la couche de base.
Le FR4 PCB Etching est composé d'une substance de base qui est ignifuge ; c'est ce que le FR signifie dans son nom. Certains des avantages d'un FR4 sont qu'il n'absorbe pas l'eau et qu'il est relativement peu coûteux.
La gravure de PCB en céramique a gagné en popularité dans les temps modernes car elle possède des avantages incroyables par rapport aux autres PCB traditionnels. Il a la capacité de répondre à une haute densité de composants sur une seule carte.
Le Prototype PCB Etching, comme son nom l'indique, est une carte personnalisée faite pour se développer en fonction de sa capacité opérationnelle et de son champ d'application. Ses avantages sont évidents ; pour vous fournir un PCB spécifique qui a une fonctionnalité idéale pour votre objectif.
La gravure lourde de PCB en cuivre est fréquemment déployée dans l'automobile applications et industriel applications. Ils sont fréquemment utilisés dans ces industries car ils peuvent supporter une transmission de puissance élevée par rapport aux autres.
La gravure multicouche PCB est composée de couches qui sont plus de deux. De plus, il possède trois couches de couches conductrices au lieu des deux couches conductrices qu'un recto-verso ont. Il est également considéré comme plus puissant.
Gravure PCB par solvants fluides (5)
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La gravure PCB au chlorure ferrique a un temps de durcissement de 30 minutes ; reconnu pour jouer efficacement son rôle. Cependant, le seul inconvénient est son temps de durcissement; il est considérablement lent par rapport aux autres solvants.
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La gravure de PCB au chlorure cuivrique est le solvant fluide le plus populaire pour le processus de gravure car il produit des gravures précises. Le chlorure cuivrique est relativement peu coûteux et offre une régénération continue.
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La gravure alcaline de PCB à l'ammoniac est utilisée comme solvant fluide en raison du point d'ébullition de l'ammoniac; il est relativement élevé par rapport aux autres. Par conséquent, il crée une liaison hydrogène considérablement forte.
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La gravure des PCB à l'acide sulfurique et au peroxyde d'hydrogène est considérée comme relevant de la méthode acide. Il est considéré comme un déménagement réussi dans toutes les phases de fabrication.
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La gravure PCB au persulfate d'ammonium peut être une alternative possible au solvant fluide au chlorure ferrique. Il ne tache pas et convient aux situations de résistance à l'étain.
Gravure PCB par processus (6)
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Le processus de gravure humide est la méthode de traitement la plus populaire et la plus courante. De plus, il est reconnu pour sa polyvalence et son adaptabilité remarquables, et sa sélectivité est exceptionnelle. De plus, on parle de gravure plasma.
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Le processus de gravure sèche, en particulier la gravure physique sèche, a une vitesse de gravure rapide, utilise l'anisotropie pour son profil de paroi latérale et est facile à manœuvrer. De plus, dans ses couches minces de gravure, il déploie couramment un plasma.
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Le processus de gravure au plasma est considéré comme relevant de la méthode de gravure sèche, mais de la manière la plus pratique car il utilise à la fois une gravure physique et chimique. Au lieu d'utiliser un décapant liquide, il déploie du plasma à la place.
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Le processus de gravure au laser est appelé gravure au plasma. Ceci est reconnu pour utiliser une méthode d'imagerie immédiate qui transfère l'image de la couche instantanément à la surface ; la procédure élimine également les erreurs de film.
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L'attaque acide et l'alcaline sont issues de la même famille des procédés d'attaque. Cependant, ils ont une variété d'avantages et d'inconvénients. Ceci est reconnu pour être long à réaliser, contrairement à l'alcalin.
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La gravure alcaline, tout comme le processus de gravure acide, ce processus est classé dans le cadre du processus de gravure humide ; ils ont leurs propres caractéristiques uniques. Il a un processus rapide et facile, cependant, il est connu pour être coûteux.
Avantages de la gravure PCB de PCBTok
Il existe une variété d'avantages que notre gravure de PCB possède en fonction du type de processus qu'elle déploie. Dans cette section, ce sera un mélange de ses avantages quel que soit le type de processus qu'il subit.
- Photo Resist Shedding - Il est considéré comme ayant une valeur minimale.
- Uniformité de la gravure – Elle est reconnue pour être exceptionnelle.
- Coût abordable – Quels que soient votre objectif et le processus utilisé, ils sont relativement peu coûteux.
Les avantages de la gravure de PCB peuvent varier ; cependant, si vous voulez être complet avec ce que vous voulez voir dans votre gravure de PCB, envoyez-nous simplement un message !
Produits chimiques de gravure de PCB pour la gravure humide
Il existe deux types de produits chimiques de gravure des PCB pour le processus de gravure humide, à savoir les produits chimiques acides et alcalins. Dans cette section, vous connaîtrez la différence entre eux.
- Produits chimiques acides – Ce type de produit chimique utilise du chlorure ferrique et/ou du chlorure cuivrique ; en fonction de votre application.
- Produits chimiques alcalins - L'alcalin est connu pour contenir de l'eau, donc voici ce qui le compose; le chlorure de cuivre, le chlorhydrate, le peroxyde d'hydrogène et l'eau sont les produits chimiques déployés dans un processus de gravure alcaline.
Si vous souhaitez en savoir plus sur ces types de produits chimiques, nous sommes disponibles 24h/7 et XNUMXj/XNUMX pour répondre à vos questions. Envoyez-nous simplement un message !
Technique de gravure des PCB
Il est essentiel de savoir comment fonctionne la gravure des PCB et les méthodes à prendre en compte lors de cette opération. La gravure de PCB est l'une des étapes les plus cruciales de la fabrication d'un circuit imprimé. c'est un processus où des traces de cuivre sont gravées dans le circuit imprimé.
Maintenant, il existe différentes méthodes pour perfectionner votre circuit imprimé qui ont été mentionnées dans la section des processus.
En général, la technique de gravure des PCB est divisée en deux catégories : la gravure sèche qui utilise le plasma et la gravure humide qui utilise des produits chimiques.
Si vous ne savez pas comment cela fonctionne, envoyez-nous un message immédiatement !
Optez pour la gravure de PCB approfondie et détaillée de PCBTok
PCBTok est salué dans le monde entier en raison de notre capacité à produire des PCB haut de gamme. En effet, notre service de gravure de PCB est unique et perfectionné.
Nous possédons plusieurs certifications qui nous aideront à produire un type de PCB de haute qualité grâce à nos processus constants de gravure de PCB. Nous avons établi notre réputation en fournissant une gravure de PCB de qualité.
Nous vous garantissons que toutes nos gravures de circuits imprimés subissent plusieurs tests de contrôle de qualité et que votre produit final sera sans erreur.
Si vous avez des questions concernant le processus de gravure de PCB de PCBTok, contactez-nous et nous avons nos professionnels en attente pour vous aider.
Fabrication de gravure de circuits imprimés
Pour apaiser vos soucis, nous partagerons avec vous la procédure de gravure de PCB.
Dans cette section, nous résumerons le processus de gravure en cinq (5) phases pour comprendre facilement comment nous effectuons la gravure à travers vos PCB.
La procédure va de l'esquisse du schéma, du transfert de l'esquisse au logiciel de conception, de l'impression et du transfert de la mise en page sur la carte, de la gravure et des tests.
Notre gravure PCB est personnalisable ; Cela signifie que vous pouvez simplement nous envoyer votre schéma ou un fichier logiciel que nous graverons dans votre circuit imprimé.
Envoyez-nous un message aujourd'hui pour plus d'informations sur cette procédure!
Chez PCBTok, nous nous assurons toujours que tous vos PCB sont gravés à la perfection.
Après le processus de gravure de PCB, il subira certains tests pour vérifier s'il sera capable d'atteindre son objectif sans aucun problème en cours de route.
Chez PCBTok, nous disposons de tous les équipements de test avancés pour vérifier la capacité maximale de votre circuit imprimé gravé. Nous disposons des machines d'essai ATG les plus modernes.
La fonction principale de cette machine est d'effectuer tests de sonde volante et testeurs sans fixation. Il englobe également les tests de grille universels.
Pour en savoir plus sur nos tests de contrôle qualité, renseignez-vous auprès de nous !
Détails de production de gravure de PCB comme suivi
- Usine
- Capacités PCB
- méthodes de livraison
- Méthodes de payement
- Envoyez-nous une demande
| NON | Produit | Spécifications techniques | ||||||
| Standard | Avancé | |||||||
| 1 | Nombre de couches | couches 1-20 | 22-40 couche | |||||
| 2 | Matériel de base | KB 、 Shengyi 、 ShengyiSF305 、 FR408 、 FR408HR 、 IS410 、 FR406 、 GETEK 、 370HR 、 IT180A 、 Rogers4350 、 Rogers400 、 Stratifiés PTFE (série Rogers 、 série Taconic 、 série Arlon 、 série Nelco) 、 Rogers / Taconic série -4 matériau (y compris la stratification hybride partielle Ro4350B avec FR-4) | ||||||
| 3 | Type de PCB | PCB rigide/FPC/Flex-Rigide | Fond de panier 、 HDI 、 PCB aveugle et enterré multicouche élevé 、 Capacité intégrée 、 Carte de résistance intégrée 、 PCB d'alimentation en cuivre lourd 、 Backdrill. | |||||
| 4 | Type de stratification | Aveugle et enterré via le type | Vias mécaniques aveugles et enterrés avec moins de 3 fois la stratification | Vias mécaniques aveugles et enterrés avec moins de 2 fois la stratification | ||||
| PCB HDI | 1 + n + 1,1 + 1 + n + 1 + 1,2 + n + 2,3 + n + 3 (n vias enterrés ≤ 0.3 mm), le via aveugle au laser peut remplir le placage | 1 + n + 1,1 + 1 + n + 1 + 1,2 + n + 2,3 + n + 3 (n vias enterrés ≤ 0.3 mm), le via aveugle au laser peut remplir le placage | ||||||
| 5 | Épaisseur du panneau fini | 0.2-3.2mm | 3.4-7mm | |||||
| 6 | Épaisseur minimale du noyau | 0.15 mm (6 mil) | 0.1 mm (4 mil) | |||||
| 7 | Épaisseur de cuivre | Min. 1/2 OZ, max. 4 OZ | Min. 1/3 OZ, max. 10 OZ | |||||
| 8 | Mur PTH | 20 um (0.8 mil) | 25 um (1 mil) | |||||
| 9 | Taille maximale de la carte | 500 * 600 mm (19 "* 23") | 1100 * 500 mm (43 "* 19") | |||||
| 10 | Trou | Taille minimum de perçage laser | 4 millions | 4 millions | ||||
| Taille maximale de perçage laser | 6 millions | 6 millions | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour la plaque trouée | 10:1（diamètre du trou＞8mil） | 20:1 | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour le laser via le placage de remplissage | 0.9: 1 (profondeur incluse épaisseur de cuivre) | 1: 1 (profondeur incluse épaisseur de cuivre) | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour la profondeur mécanique- panneau de perçage de contrôle (profondeur de perçage de trou aveugle/taille de trou borgne) |
0.8:1(taille de l'outil de forage≥10mil) | 1.3:1 (taille de l'outil de forage≤8mil),1.15:1(taille de l'outil de forage≥10mil) | ||||||
| Min. profondeur du contrôle mécanique de la profondeur (foret arrière) | 8 millions | 8 millions | ||||||
| Écart minimum entre la paroi du trou et conducteur (Aucun aveugle et enterré via PCB) |
7mil(≤8L),9mil(10-14L),10mil(＞14L) | 5.5mil(≤8L),6.5mil(10-14L),7mil(＞14L) | ||||||
| Écart minimum entre le conducteur de paroi de trou (aveugle et enterré via PCB) | 8mil (1 fois laminage), 10mil (2 fois laminage), 12mil (3 fois laminage) | 7mil (1 fois laminage), 8mil (2 fois laminage), 9mil (3 fois laminage) | ||||||
| Espacement minimum entre le conducteur de mur de trou (trou aveugle de laser enterré par l'intermédiaire de la carte PCB) | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | ||||||
| Espace minimum entre les trous laser et le conducteur | 6 millions | 5 millions | ||||||
| Espace minimum entre les murs du trou dans un filet différent | 10 millions | 10 millions | ||||||
| Espace minimum entre les parois des trous dans le même filet | 6 mil (trou traversant et PCB trou laser), 10 mil (PCB aveugle mécanique et enterré) | 6 mil (trou traversant et PCB trou laser), 10 mil (PCB aveugle mécanique et enterré) | ||||||
| Espace minimum entre les parois des trous NPTH | 8 millions | 8 millions | ||||||
| Tolérance sur l'emplacement des trous | ± 2 mil | ± 2 mil | ||||||
| Tolérance NPTH | ± 2 mil | ± 2 mil | ||||||
| Tolérance des trous Pressfit | ± 2 mil | ± 2 mil | ||||||
| Tolérance de profondeur de fraisage | ± 6 mil | ± 6 mil | ||||||
| Tolérance de taille de trou de fraisage | ± 6 mil | ± 6 mil | ||||||
| 11 | Tampon (anneau) | Taille minimale du tampon pour les perçages au laser | 10 mil (pour laser 4 mil via), 11 mil (pour laser 5 mil via) | 10 mil (pour laser 4 mil via), 11 mil (pour laser 5 mil via) | ||||
| Taille minimale du tampon pour les perçages mécaniques | 16 mil (perçages de 8 mil) | 16 mil (perçages de 8 mil) | ||||||
| Taille minimale du tampon BGA | HASL : 10 mil, LF HASL : 12 mil, les autres techniques de surface sont de 10 mil (7 mil est acceptable pour l'or flash) | HASL : 10 mil, LF HASL : 12 mil, les autres techniques de surface sont à 7 mi | ||||||
| Tolérance de taille de tampon (BGA) | ±1.5 mil (taille du tampon≤10 mil) ; ±15 % (taille du tampon>10 mil) | ±1.2 mil (taille du tampon≤12 mil) ; ±10 % (taille du tampon≥12 mil) | ||||||
| 12 | Largeur/Espace | Couche interne | 1/2OZ：3/3mil | 1/2OZ：3/3mil | ||||
| 1OZ : 3/4 mil | 1OZ : 3/4 mil | |||||||
| 2OZ : 4/5.5 mil | 2OZ : 4/5 mil | |||||||
| 3OZ : 5/8 mil | 3OZ : 5/8 mil | |||||||
| 4OZ : 6/11 mil | 4OZ : 6/11 mil | |||||||
| 5OZ : 7/14 mil | 5OZ : 7/13.5 mil | |||||||
| 6OZ : 8/16 mil | 6OZ : 8/15 mil | |||||||
| 7OZ : 9/19 mil | 7OZ : 9/18 mil | |||||||
| 8OZ : 10/22 mil | 8OZ : 10/21 mil | |||||||
| 9OZ : 11/25 mil | 9OZ : 11/24 mil | |||||||
| 10OZ : 12/28 mil | 10OZ : 12/27 mil | |||||||
| Couche externe | 1/3OZ：3.5/4mil | 1/3OZ：3/3mil | ||||||
| 1/2OZ：3.9/4.5mil | 1/2OZ：3.5/3.5mil | |||||||
| 1OZ : 4.8/5 mil | 1OZ : 4.5/5 mil | |||||||
| 1.43OZ (positif): 4.5/7 | 1.43OZ (positif): 4.5/6 | |||||||
| 1.43OZ (négatif): 5/8 | 1.43OZ (négatif): 5/7 | |||||||
| 2OZ : 6/8 mil | 2OZ : 6/7 mil | |||||||
| 3OZ : 6/12 mil | 3OZ : 6/10 mil | |||||||
| 4OZ : 7.5/15 mil | 4OZ : 7.5/13 mil | |||||||
| 5OZ : 9/18 mil | 5OZ : 9/16 mil | |||||||
| 6OZ : 10/21 mil | 6OZ : 10/19 mil | |||||||
| 7OZ : 11/25 mil | 7OZ : 11/22 mil | |||||||
| 8OZ : 12/29 mil | 8OZ : 12/26 mil | |||||||
| 9OZ : 13/33 mil | 9OZ : 13/30 mil | |||||||
| 10OZ : 14/38 mil | 10OZ : 14/35 mil | |||||||
| 13 | Tolérance Dimension | Position du trou | 0.08 (3 mils) | |||||
| Largeur du conducteur(W) | 20 % de déviation du maître A / w |
Déviation de 1mil du maître A / w |
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| Dimension Outline | 0.15 mm (6 mils) | 0.10 mm (4 mils) | ||||||
| Chefs d'orchestre et contour (C-O) |
0.15 mm (6 mils) | 0.13 mm (5 mils) | ||||||
| Déformation et torsion | 0.75% | 0.50% | ||||||
| 14 | Solder Mask | Taille maximale de l'outil de perçage pour via rempli de masque de soudure (un seul côté) | 35.4 millions | 35.4 millions | ||||
| Couleur du masque de soudure | Vert, noir, bleu, rouge, blanc, jaune, violet mat / brillant | |||||||
| Couleur de la sérigraphie | Blanc, noir, bleu, jaune | |||||||
| Taille maximale du trou pour via rempli de colle bleue aluminium | 197 millions | 197 millions | ||||||
| Taille du trou de finition pour via rempli de résine | 4-25.4 millions | 4-25.4 millions | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour via rempli de panneau de résine | 8:1 | 12:1 | ||||||
| Largeur minimale du pont du masque de soudure | Cuivre de base ≤ 0.5 oz, étain d'immersion : 7.5 mil (noir), 5.5 mil (autre couleur), 8 mil (sur la zone de cuivre) | |||||||
| Cuivre de base ≤ 0.5 oz, traitement de finition non immergé : 5.5 mil (noir, extrémité 5 mil), 4 mil (autre). couleur, extrémité 3.5 mil), 8 mil (sur la zone de cuivre |
||||||||
| Cuivre de base 1 oz : 4 mil (vert), 5 mil (autre couleur), 5.5 mil (noir, extrémité 5 mil), 8 mil (sur la zone de cuivre) | ||||||||
| Cuivre de base 1.43 oz : 4 mil (vert), 5.5 mil (autre couleur), 6 mil (noir), 8 mil (sur la zone en cuivre) | ||||||||
| Cuivre de base 2 oz-4 oz : 6 mil, 8 mil (sur la zone de cuivre) | ||||||||
| 15 | Traitement de surface | Sans plomb | Or flash (or galvanisé) 、 ENIG 、 Or dur 、 Or flash 、 HASL Sans plomb 、 OSP 、 ENEPIG 、 Or doux 、 Argent d'immersion 、 Étain d'immersion 、 ENIG + OSP, ENIG + doigt d'or, or flash (or galvanisé) + doigt d'or , Argent d'immersion + doigt d'or, étain d'immersion + finge d'or | |||||
| Plomb | HASL au plomb | |||||||
| Etirement | 10: 1 (HASL sans plomb 、 HASL Lead 、 ENIG 、 Immersion Tin 、 Immersion silver 、 ENEPIG); 8: 1 (OSP) | |||||||
| Taille maximale finie | HASL Plomb 22″*39″；HASL Sans plomb 22″*24″；Flash gold 24″*24″；Hard gold 24″*28″；ENIG 21″*27″；Flash gold(galvanized gold) 21″*48 ″；Étain à immersion 16″*21″；Argent à immersion 16″*18″；OSP 24″*40″； | |||||||
| Taille minimale finie | HASL Plomb 5″*6″；HASL Sans plomb 10″*10″；Flash gold 12″*16″；Hard gold 3″*3″；Flash gold (galvanized gold) 8″*10″；Immersion Tin 2″* 4 ″ ; Argent immergé 2 ″ * 4 ″ ; OSP 2 ″ * 2 ″ ; | |||||||
| Épaisseur de PCB | Plomb HASL 0.6-4.0 mm ; HASL sans plomb 0.6-4.0 mm ; or flash 1.0-3.2 mm ; or dur 0.1-5.0 mm ; ENIG 0.2-7.0 mm ; or flash (or galvanisé) 0.15-5.0 mm ; étain à immersion 0.4- 5.0 mm ; Argent d'immersion 0.4-5.0 mm ; OSP 0.2-6.0 mm | |||||||
| Max élevé au doigt d'or | 1.5m | |||||||
| Espace minimum entre les doigts d'or | 6 millions | |||||||
| Espace de bloc minimum aux doigts d'or | 7.5 millions | |||||||
| 16 | Coupe en V | Taille de l'écran | 500mm X 622mm (max.) | 500mm X 800mm (max.) | ||||
| Épaisseur du panneau | 0.50 mm (20 mil) min. | 0.30 mm (12 mil) min. | ||||||
| Épaisseur restante | 1/3 d'épaisseur de planche | 0.40 +/-0.10 mm (16+/-4 mil) | ||||||
| Tolérance | ±0.13 mm (5 mils) | ±0.1 mm (4 mils) | ||||||
| Largeur de rainure | 0.50 mm (20 mils) max. | 0.38 mm (15 mils) max. | ||||||
| Groove à Groove | 20 mm (787 mil) min. | 10 mm (394 mil) min. | ||||||
| Rainurer pour tracer | 0.45 mm (18 mil) min. | 0.38 mm (15 mil) min. | ||||||
| 17 | Fente | Taille de fente tol.L≥2W | Fente PTH : L：+/-0.13(5mil) W：+/-0.08(3mil) | Fente PTH : L：+/-0.10(4mil) W：+/-0.05(2mil) | ||||
| Fente NPTH (mm) L+/-0.10 (4mil) W：+/-0.05(2mil) | Fente NPTH (mm) L：+/-0.08 (3mil) W：+/-0.05(2mil) | |||||||
| 18 | Espacement minimum du bord du trou au bord du trou | 0.30-1.60 (diamètre du trou) | 0.15 mm (6 mil) | 0.10 mm (4 mil) | ||||
| 1.61-6.50 (diamètre du trou) | 0.15 mm (6 mil) | 0.13 mm (5 mil) | ||||||
| 19 | Espacement minimum entre le bord du trou et le schéma de circuit | Trou PTH : 0.20 mm (8 mil) | Trou PTH : 0.13 mm (5 mil) | |||||
| Trou NPTH : 0.18 mm (7 mil) | Trou NPTH : 0.10 mm (4 mil) | |||||||
| 20 | Transfert d'image Enregistrement tol | Modèle de circuit vs trou d'index | 0.10(4mil) | 0.08(3mil) | ||||
| Modèle de circuit vs 2e trou de forage | 0.15(6mil) | 0.10(4mil) | ||||||
| 21 | Tolérance d'enregistrement de l'image recto/verso | 0.075 mm (3 mil) | 0.05 mm (2 mil) | |||||
| 22 | Multicouches | Mauvais enregistrement couche-couche | 4 couches : | 0.15 mm (6 mil) max. | 4 couches : | 0.10 mm (4 mils) max. | ||
| 6 couches : | 0.20 mm (8 mil) max. | 6 couches : | 0.13 mm (5 mils) max. | |||||
| 8 couches : | 0.25 mm (10 mil) max. | 8 couches : | 0.15 mm (6 mils) max. | |||||
| Min. Espacement du bord du trou au motif de la couche intérieure | 0.225 mm (9 mil) | 0.15 mm (6 mil) | ||||||
| Espacement min. du contour au motif de la couche intérieure | 0.38 mm (15 mil) | 0.225 mm (9 mil) | ||||||
| Min. épaisseur du panneau | 4 couches : 0.30 mm (12 mil) | 4 couches : 0.20 mm (8 mil) | ||||||
| 6 couches : 0.60 mm (24 mil) | 6 couches : 0.50 mm (20 mil) | |||||||
| 8 couches : 1.0 mm (40 mil) | 8 couches : 0.75 mm (30 mil) | |||||||
| Tolérance d'épaisseur du panneau | 4 couches : +/- 0.13 mm (5 mil) | 4 couches : +/- 0.10 mm (4 mil) | ||||||
| 6 couches : +/- 0.15 mm (6 mil) | 6 couches : +/- 0.13 mm (5 mil) | |||||||
| 8-12 couches :+/-0.20 mm (8 mil) | 8-12 couches :+/-0.15 mm (6 mil) | |||||||
| 23 | La resistance d'isolement | 10KΩ~20MΩ(typique : 5MΩ) | ||||||
| 24 | Conductivité | <50 Ω (typique : 25 Ω) | ||||||
| 25 | Tension d'essai | 250V | ||||||
| 26 | Contrôle d'impédance | ± 5ohm (＜ 50ohm), ± 10% (≥50ohm) | ||||||
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1. DHL
DHL propose des services express internationaux dans plus de 220 pays.
DHL s'associe à PCBTok et propose des tarifs très compétitifs aux clients de PCBTok.
Il faut normalement 3 à 7 jours ouvrables pour que le colis soit livré dans le monde entier.
2. ASI
UPS obtient les faits et les chiffres sur la plus grande entreprise de livraison de colis au monde et l'un des principaux fournisseurs mondiaux de services de transport et de logistique spécialisés.
Il faut normalement 3 à 7 jours ouvrables pour livrer un colis à la plupart des adresses dans le monde.
3. TNT
TNT compte 56,000 61 employés dans XNUMX pays.
Il faut 4-9 jours ouvrables pour livrer les colis aux mains
de nos clients.
4. FedEx
FedEx propose des solutions de livraison pour les clients du monde entier.
Il faut 4-7 jours ouvrables pour livrer les colis aux mains
de nos clients.
5. Air, Mer/Air et Mer
Si votre commande est de gros volume avec PCBTok, vous pouvez également choisir
expédier par voie aérienne, maritime/aérienne combinée et maritime si nécessaire.
Veuillez contacter votre représentant commercial pour les solutions d'expédition.
Remarque : si vous en avez besoin, veuillez contacter votre représentant commercial pour des solutions d'expédition.
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Transfert télégraphique (TT): Un virement télégraphique (TT) est une méthode électronique de transfert de fonds utilisée principalement pour les transactions télégraphiques à l'étranger. C'est très pratique pour le transfert.
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Produits annexes
Gravure PCB - Le guide FAQ complet
Un guide complet sur tous les aspects de la gravure des PCB. Si vous ne savez pas par où commencer, consultez cette FAQ sur la gravure de PCB. Nous avons compilé une liste des questions les plus fréquemment posées par les nouveaux passionnés de gravure et y avons répondu en un seul endroit. Continuez à lire pour en savoir plus sur les meilleures techniques, astuces et ressources. Nous passerons également en revue certaines erreurs courantes des graveurs débutants et comment les éviter.
Le processus de suppression des alignements et autres caractéristiques d'une carte de circuit imprimé est appelé gravure PCB. Ce processus est appelé gravure humide et peut être réalisé dans un environnement atmosphérique normal. La gravure humide peut être un processus difficile car de nombreuses variables peuvent mal tourner. Cependant, avant de commencer le processus, vous devez vous assurer que votre PCB est exempt de défauts.
Vous devez d'abord nettoyer le cuivre. Il doit être propre et rouge brillant car la saleté et la crasse peuvent interférer avec le processus de gravure. Le cuivre sale peut laisser des marques disgracieuses sur le circuit imprimé ou des traces de court-circuit. Vous pouvez utiliser une éponge abrasive et un détergent pour nettoyer le cuivre. Le cuivre doit également être sec et brillant. Si vous ne voulez pas vous salir les doigts, portez des gants et des lunettes.
Échantillon de gravure PCB
Les imprimantes laser à toner sont une autre option pour nettoyer les PCB. Cela peut être fait avec des imprimantes laser, mais pas avec des imprimantes à jet d'encre. Le toner est une fine poudre plastique utilisée dans les imprimantes laser. Ensuite, la poudre fond et est transférée du papier glacé au cuivre. Le texte et les images durent plus longtemps sur une surface de haute qualité. Si le PCB est composé de aluminium, vous devez graver le cuivre avant d'appliquer la peinture.
Une fois le PCB gravé, le produit fini doit être testé. Cela peut être fait pour n'importe quel type de PCB tant qu'il est complètement immergé dans la solution. C'est l'étape la plus difficile, mais si vous suivez ces suggestions, vous n'aurez aucun mal à faire le travail ! Il est essentiel d'avoir l'équipement adéquat, de prendre des précautions et de pratiquer certaines techniques avant de commencer votre projet.
Si vous voulez savoir comment fonctionne une machine de gravure de PCB, vous êtes au bon endroit. Tout d'abord, vous avez besoin d'une solution chimique composée de chlorure ferrique. Il peut graver n'importe quel PCB lorsqu'il est immergé et doit être dilué avec environ 70 ml d'eau. La partie la plus difficile peut être de couper les lattes de bois à la bonne taille. Vous aurez également besoin d'un moteur et d'une sorte de support, mais si vous savez ce que vous faites, vous pouvez facilement en construire un simple vous-même.
Après avoir monté la carte, il est temps de transférer le modèle CAO sur le PCB recouvert de cuivre. Vous pouvez le faire en utilisant une imprimante laser ou toner pour imprimer sur du papier glacé. L'utilisation d'une imprimante à jet d'encre pour cette tâche n'est pas recommandée car le toner utilisé sur le papier est trop petit. Le toner chauffé, qui est une fine poudre plastique, transfère le modèle du papier au circuit imprimé cuivré.
Machine de gravure de PCB
La méthode acide est généralement utilisée pour graver les couches internes du PCB. Étant donné que la méthode acide ne réagit pas avec la couche de résine photosensible, la sous-cotation est réduite. Cependant, le processus prend du temps et est beaucoup plus lent que la gravure alcaline. Par conséquent, la gravure alcaline est utilisée pour PCBTok. De plus, vous pouvez choisir un graveur différent pour chaque couche du PCB.
Selon la complexité de la carte et les exigences de conception, le processus de gravure peut prendre beaucoup de temps. Préparez la mise en page avec les matériaux et outils appropriés avant de commencer. Si le PCB doit être imprimé sur du papier simple face, une imprimante laser de haute qualité avec une surface translucide est nécessaire. Il est également important de bien nettoyer la surface du cuivre avant de commencer le processus de gravure.
L'eau est utilisée pour dissoudre la solution de gravure. Après avoir immergé la carte dans la solution, celle-ci doit être laissée pendant au moins 30 minutes. Le cuivre sur la carte réagira avec la solution de gravure et provoquera son élimination. Une fois le processus de gravure terminé, retirez le PCB pour vous assurer que toute la zone non masquée a été gravée. Si tel est le cas, vous pouvez laisser la carte en solution plus longtemps.
Le processus est similaire à l'impression de circuits imprimés. D'autre part, le circuit imprimé aura deux couches. La première couche est en plastique et la deuxième couche est en cuivre et en résine photosensible. Une fois la couche de cuivre appliquée sur la carte, la résine photosensible, qui est une fine couche de peinture, est appliquée. Au cours du processus de gravure, cette couche de peinture devient cassante et se détache.
Couche de gravure PCB
La gravure à l'acide est une autre méthode de gravure des PCB. Cette méthode supprime le cuivre de la base du PCB, ne laissant que les circuits protégés par un placage d'étain. Cette méthode est préférée car elle est plus précise et produit moins de contre-dépouilles que la gravure à l'acide. Les deux méthodes de gravure sont très efficaces pour éliminer le cuivre indésirable des PCB. Bien que les solutions acides soient plus agressives que les solutions alcalines, les deux méthodes sont efficaces et peuvent être utilisées avec une large gamme de métaux.
Pour obtenir une gravure PCB parfaite, il est important de comprendre d'abord comment préparer la surface du cuivre. Avant de commencer le processus de gravure, la surface doit être propre et brillante. Le cuivre sale peut entraîner des courts-circuits et des taches de cuivre indésirables sur le circuit imprimé. Vous pouvez nettoyer le cuivre avec une éponge imbibée de détergent. Le cuivre doit être rouge vif et brillant. Portez des gants de protection et évitez de toucher le cuivre avec vos doigts.
Avant de commencer le processus de gravure, vous devez préparer la planche avec tout le matériel nécessaire. Tout d'abord, préparez le tableau en l'imprimant deux ou trois fois. Il est essentiel d'imprimer la carte deux ou trois fois car une seule encre peut ne pas couvrir correctement les pistes conductrices, ce qui entraîne leur usure pendant le processus de gravure. De plus, le circuit imprimé est imprimé sur une plaque en plastique avec un revêtement en cuivre et une peinture appelée photoresist. La peinture devient cassante lorsqu'elle est exposée à la lumière, donc si vous ne voulez pas que le motif tache, assurez-vous que la disposition est à au moins 5 mm du tableau.
Préparez la planche à graver avant de commencer le processus de gravure. Vous devez préparer la carte avec la solution de mordançage et d'eau appropriée. Au cours de ce processus, le cuivre commencera à disparaître et l'alignement deviendra mince et transparent. Pour éviter les éclaboussures, vous devez retirer vos gants et vos lunettes par la suite. Une fois la gravure terminée, vous devez retirer l'agent de gravure avant de toucher le PCB.