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Tout savoir sur le PCB Prepreg
Le préimprégné PCB est l'application d'une résine pré-imprégnée sur la surface d'un panneau de carte de circuit imprimé. PCB Prepreg a de bonnes propriétés mécaniques et peut être utilisé directement comme matériau de renforcement dans la fabrication de PCB.
PCBTok est l'un des meilleurs fournisseurs de PCB Prepreg au monde ! Appelez PCBTok maintenant et renseignez-vous sur vos besoins en PCB Prepreg !
Isolation fournie du PCB Prepreg
Les préimprégnés sont généralement utilisés dans les produits qui nécessitent une protection à long terme contre la chaleur, l'humidité ou les dommages chimiques. On les trouve dans les automobiles où ils protègent les composants électriques des températures élevées ; dans les avions où ils isolent l'électronique des chocs dus aux turbulences ; et dans les engins spatiaux où ils gardent les composants électroniques à l'abri de l'exposition aux radiations pendant les missions de vol spatial.
Le but de l'utilisation d'un préimprégné est d'améliorer la qualité et la cohérence de la carte de circuit imprimé en l'isolant des facteurs environnementaux tels que les changements de température ou les vibrations. Les préimprégnés aident également à protéger contre les dommages causés par l'humidité qui peuvent survenir pendant le stockage ou l'expédition.
En tant que l'un des principaux fournisseurs de PCB Prepreg, PCBTok propose une large gamme de produits adaptés à vos besoins et exigences. Notre entreprise est en affaires depuis 2010 et nous offrons des produits de haute qualité à des prix compétitifs.
PCB préimprégné par style
Ce style préimprégné est utilisé lorsque vous avez besoin d'un matériau de surface pour votre circuit imprimé nu qui a la capacité de fléchir et de se plier, comme les cartes de circuits imprimés. Il a un nombre de chaînes et de remplissage de 56 x 56 pouces et une épaisseur de 0.0015 "/ 0.038 mm
Ce style préimprégné est spécialement fabriqué pour répondre aux exigences d'un processus d'assemblage électronique. Il a un tissu en fibre de carbone de haute qualité tissé dans le tissu dans des configurations de chaîne et de remplissage contrôlées avec précision.
Ce style préimprégné est un matériau de haute qualité et durable pour votre planche. Le préimprégné a un nombre de chaînes et de remplissage de 60 x 47 pouces et une épaisseur de 0.0029" / 0.074 mm. Léger et solide, mais aussi flexible.
Un style PCB préimprégné avec un matériau composite de qualité considéré comme la meilleure option pour les PCB. Il a un nombre de chaînes et de remplissage de 60 x 58 pouces et une épaisseur de 0.0038 "/ 0.097 mm
Style préimprégné PCB avec un nombre de chaînes et de remplissage de 52 x 52 pouces et une épaisseur de 0.0045" / 0.114 mm. Se compose d'un renfort en tissu avec un système de liant en résine et est fourni sous forme de feuille enroulable.
Style PCB Prepreg avec un nombre de chaînes et de remplissages de 44 x 32 pouces et une épaisseur de 0.0068" / 0.173 mm pour une utilisation dans la fabrication de cartes de circuits imprimés fiables.
Ce que vous devez savoir sur le PCB Prepreg
Prepreg est l'acronyme de composite pré-imprégné, ce qui signifie qu'il est déjà imprégné de résine avant d'être déposé sur le panneau. Il est généralement fourni en feuilles de différentes épaisseurs, allant de 0.2 mm à 1 mm d'épaisseur. L'épaisseur dépend du type de matériau utilisé ainsi que de son objectif. Par exemple, si vous faites un RF bouclier alors vous auriez besoin d'une feuille plus épaisse que les autres types de planches car les blindages RF nécessitent une protection supplémentaire contre les interférences électromagnétiques.
Le préimprégné est une partie très importante de la conception et de la fabrication des PCB. C'est un matériau diélectrique qui est pris en sandwich entre deux noyaux ou entre un noyau et une feuille de cuivre dans un PCB, pour fournir l'isolation requise. Vous pouvez également appeler cela un matériau de liaison. Il lie soit deux noyaux, soit un noyau et une feuille de cuivre. Cela joue un rôle essentiel dans la conception et la fabrication des PCB.
PCB Prepreg Objectif et avantages
Dans le domaine de l'électronique, les PCB sont utilisés à diverses fins. L'une des utilisations les plus courantes des PCB est la création de cartes de circuits imprimés, qui sont utilisées pour aider à connecter divers composants électroniques ensemble. L'objectif principal d'un préimprégné de PCB est de fournir une base stable pour ces connexions afin qu'elles puissent être réalisées avec un minimum d'interférences de forces extérieures.
L'utilisation de préimprégnés de cette manière offre plusieurs avantages à ceux qui travaillent avec des PCB. D'abord et avant tout, cela leur permet de créer des produits plus durables et moins susceptibles de se décomposer avec le temps. Ceci est particulièrement important lorsqu'il s'agit de biens de consommation tels que les ordinateurs ou les téléviseurs, mais cela peut également être bénéfique si vous avez besoin que votre produit dure plus longtemps que l'usure normale ne le justifierait.
De plus, l'utilisation de préimprégnés vous donne plus de liberté lors de la conception de votre produit car vous n'avez pas besoin d'autant d'espace autour de chaque composant en raison de leur stabilité accrue lors de l'assemblage ; cela vous permet plus de flexibilité lorsque vous travaillez avec différents types de matériaux sans avoir à vous soucier de quoi que ce soit qui tombe en morceaux pendant la production.
Variation entre PCB Prepreg et PCB Core
PCB préimprégné et Noyau de circuit imprimé sont deux types de matériaux différents utilisés pour créer des circuits imprimés. Les deux sont disponibles pour être utilisés pour faire panneaux multicouches. La principale différence entre ces deux est que le préimprégné est un matériau solide qui est appliqué sous forme liquide, tandis que le noyau est un matériau solide qui a été pré-séché.
La principale raison d'utiliser un revêtement préimprégné est de protéger la résine de fibre de verre de l'humidité et d'autres éléments comme la lumière du soleil. La résine est généralement imprégnée de céramique, ou des fibres de verre qui sont noyées dans la résine.
Le but principal de l'utilisation d'un noyau est de fournir un support pour les pistes conductrices sur une carte de circuit imprimé. Le matériau de base est généralement fabriqué à partir de résines époxy ou de résines phénoliques, qui ont des propriétés de résistance à haute température.
Pourquoi choisir PCBTok comme fabricant de PCB Prepreg ?
PCBTok est l'un des principaux fabricants de préimprégnés de PCB, fournissant à ses clients des produits et services de haute qualité. Nous avons gagné notre réputation en intégrant la qualité et l'intégrité dans tous les aspects de notre entreprise.
Voici quelques raisons pour lesquelles vous devriez choisir PCBTok comme fabricant de préimprégnés de PCB :
- Préimprégnés personnalisables. Nous nous assurerons que les matériaux que nous utilisons pour vos planches sont exactement ce dont vous avez besoin.
- Délai d'exécution rapide. Nous savons à quel point les délais sont importants pour les entreprises, nous travaillons donc dur pour nous assurer que chaque commande est exécutée à temps, à chaque fois.
- Contrôle qualité tout au long du processus de production. Nous avons des procédures d'exploitation standard rigoureuses pour garantir que chaque produit respecte ou dépasse les normes de l'industrie en matière de performances, de fiabilité et de sécurité.
Fabrication de préimprégnés de PCB
Le préimprégné est un matériau diélectrique qui est pris en sandwich entre deux noyaux ou entre un noyau et une feuille de cuivre dans un PCB, pour fournir l'isolation requise.
Il est composé de résine époxy et de fibres de verre, qui sont imprégnées de résine époxy ou polyimide afin de les rendre plus souples et résistantes à la chaleur. Les fibres de verre leur confèrent de la solidité tandis que la résine époxy leur confère des propriétés d'isolation électrique.
Les préimprégnés sont utilisés pour haute tension applications car ils ont une faible constante diélectrique et une conductivité thermique élevée. Ils peuvent être utilisés dans les deux haute fréquence et les applications à basse fréquence. Ils sont fabriqués en appliquant de la résine sur des matériaux fibreux comme la fibre de verre, les tissus de verre tissés et les nattes de fibre de carbone, etc.
Le processus de fabrication du préimprégné PCB commence par la création d'une préforme en fibre de verre.
La préforme est créée en enroulant des brins de fibre de verre autour d'un mandrin, qui est ensuite cuit dans un four pour éliminer l'humidité. La préforme est ensuite trempée dans de la résine et durcie. Le produit obtenu est appelé « blanc ».
Le blanc est ensuite utilisé pour créer un stratifié. Ce processus consiste à appliquer de la résine sur l'ébauche et à la durcir, puis à ajouter plus de résine et à répéter le processus de durcissement jusqu'à ce que toutes les couches aient été ajoutées.
Après la stratification, le stratifié fini est découpé en feuilles et envoyé pour des tests afin de s'assurer qu'il répond aux normes requises à des fins de contrôle de la qualité avant d'être expédié aux clients pour être utilisé dans la fabrication de PCB.
Détails de la production de PCB Prepreg comme suivi
- Usine
- Capacités PCB
- Méthodes d'expedition
- Méthodes de payement
- Envoyez-nous une demande
| NON | Produit | Spécifications techniques | ||||||
| Standard | Avancé | |||||||
| 1 | Nombre de couches | couches 1-20 | 22-40 couche | |||||
| 2 | Matériel de base | KB 、 Shengyi 、 ShengyiSF305 、 FR408 、 FR408HR 、 IS410 、 FR406 、 GETEK 、 370HR 、 IT180A 、 Rogers4350 、 Rogers400 、 Stratifiés PTFE (série Rogers 、 série Taconic 、 série Arlon 、 série Nelco) 、 Rogers / Taconic série -4 matériau (y compris la stratification hybride partielle Ro4350B avec FR-4) | ||||||
| 3 | Type de PCB | PCB rigide/FPC/Flex-Rigide | Fond de panier 、 HDI 、 PCB aveugle et enterré multicouche élevé 、 Capacité intégrée 、 Carte de résistance intégrée 、 PCB d'alimentation en cuivre lourd 、 Backdrill. | |||||
| 4 | Type de stratification | Aveugle et enterré via le type | Vias mécaniques aveugles et enterrés avec moins de 3 fois la stratification | Vias mécaniques aveugles et enterrés avec moins de 2 fois la stratification | ||||
| PCB HDI | 1 + n + 1,1 + 1 + n + 1 + 1,2 + n + 2,3 + n + 3 (n vias enterrés ≤ 0.3 mm), le via aveugle au laser peut remplir le placage | 1 + n + 1,1 + 1 + n + 1 + 1,2 + n + 2,3 + n + 3 (n vias enterrés ≤ 0.3 mm), le via aveugle au laser peut remplir le placage | ||||||
| 5 | Épaisseur du panneau fini | 0.2-3.2mm | 3.4-7mm | |||||
| 6 | Épaisseur minimale du noyau | 0.15 mm (6 mil) | 0.1 mm (4 mil) | |||||
| 7 | Épaisseur de cuivre | Min. 1/2 OZ, max. 4 OZ | Min. 1/3 OZ, max. 10 OZ | |||||
| 8 | Mur PTH | 20 um (0.8 mil) | 25 um (1 mil) | |||||
| 9 | Taille maximale de la carte | 500 * 600 mm (19 "* 23") | 1100 * 500 mm (43 "* 19") | |||||
| 10 | Trou | Taille minimum de perçage laser | 4 millions | 4 millions | ||||
| Taille maximale de perçage laser | 6 millions | 6 millions | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour la plaque trouée | 10:1（diamètre du trou＞8mil） | 20:1 | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour le laser via le placage de remplissage | 0.9: 1 (profondeur incluse épaisseur de cuivre) | 1: 1 (profondeur incluse épaisseur de cuivre) | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour la profondeur mécanique- panneau de perçage de contrôle (profondeur de perçage de trou aveugle/taille de trou borgne) |
0.8:1(taille de l'outil de forage≥10mil) | 1.3:1 (taille de l'outil de forage≤8mil),1.15:1(taille de l'outil de forage≥10mil) | ||||||
| Min. profondeur du contrôle mécanique de la profondeur (foret arrière) | 8 millions | 8 millions | ||||||
| Écart minimum entre la paroi du trou et conducteur (Aucun aveugle et enterré via PCB) |
7mil(≤8L),9mil(10-14L),10mil(＞14L) | 5.5mil(≤8L),6.5mil(10-14L),7mil(＞14L) | ||||||
| Écart minimum entre le conducteur de paroi de trou (aveugle et enterré via PCB) | 8mil (1 fois laminage), 10mil (2 fois laminage), 12mil (3 fois laminage) | 7mil (1 fois laminage), 8mil (2 fois laminage), 9mil (3 fois laminage) | ||||||
| Espacement minimum entre le conducteur de mur de trou (trou aveugle de laser enterré par l'intermédiaire de la carte PCB) | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | 7mil（1+N+1）；8mil（1+1+N+1+1 or 2+N+2） | ||||||
| Espace minimum entre les trous laser et le conducteur | 6 millions | 5 millions | ||||||
| Espace minimum entre les murs du trou dans un filet différent | 10 millions | 10 millions | ||||||
| Espace minimum entre les parois des trous dans le même filet | 6 mil (trou traversant et PCB trou laser), 10 mil (PCB aveugle mécanique et enterré) | 6 mil (trou traversant et PCB trou laser), 10 mil (PCB aveugle mécanique et enterré) | ||||||
| Espace minimum entre les parois des trous NPTH | 8 millions | 8 millions | ||||||
| Tolérance sur l'emplacement des trous | ± 2 mil | ± 2 mil | ||||||
| Tolérance NPTH | ± 2 mil | ± 2 mil | ||||||
| Tolérance des trous Pressfit | ± 2 mil | ± 2 mil | ||||||
| Tolérance de profondeur de fraisage | ± 6 mil | ± 6 mil | ||||||
| Tolérance de taille de trou de fraisage | ± 6 mil | ± 6 mil | ||||||
| 11 | Tampon (anneau) | Taille minimale du tampon pour les perçages au laser | 10 mil (pour laser 4 mil via), 11 mil (pour laser 5 mil via) | 10 mil (pour laser 4 mil via), 11 mil (pour laser 5 mil via) | ||||
| Taille minimale du tampon pour les perçages mécaniques | 16 mil (perçages de 8 mil) | 16 mil (perçages de 8 mil) | ||||||
| Taille minimale du tampon BGA | HASL : 10 mil, LF HASL : 12 mil, les autres techniques de surface sont de 10 mil (7 mil est acceptable pour l'or flash) | HASL : 10 mil, LF HASL : 12 mil, les autres techniques de surface sont à 7 mi | ||||||
| Tolérance de taille de tampon (BGA) | ±1.5 mil (taille du tampon≤10 mil) ; ±15 % (taille du tampon>10 mil) | ±1.2 mil (taille du tampon≤12 mil) ; ±10 % (taille du tampon≥12 mil) | ||||||
| 12 | Largeur/Espace | Couche interne | 1/2OZ : 3/3 mil | 1/2OZ : 3/3 mil | ||||
| 1OZ : 3/4 mil | 1OZ : 3/4 mil | |||||||
| 2OZ : 4/5.5 mil | 2OZ : 4/5 mil | |||||||
| 3OZ : 5/8 mil | 3OZ : 5/8 mil | |||||||
| 4OZ : 6/11 mil | 4OZ : 6/11 mil | |||||||
| 5OZ : 7/14 mil | 5OZ : 7/13.5 mil | |||||||
| 6OZ : 8/16 mil | 6OZ : 8/15 mil | |||||||
| 7OZ : 9/19 mil | 7OZ : 9/18 mil | |||||||
| 8OZ : 10/22 mil | 8OZ : 10/21 mil | |||||||
| 9OZ : 11/25 mil | 9OZ : 11/24 mil | |||||||
| 10OZ : 12/28 mil | 10OZ : 12/27 mil | |||||||
| Couche externe | 1/3OZ : 3.5/4 mil | 1/3OZ : 3/3 mil | ||||||
| 1/2OZ : 3.9/4.5 mil | 1/2OZ : 3.5/3.5 mil | |||||||
| 1OZ : 4.8/5 mil | 1OZ : 4.5/5 mil | |||||||
| 1.43OZ (positif): 4.5/7 | 1.43OZ (positif): 4.5/6 | |||||||
| 1.43OZ (négatif): 5/8 | 1.43OZ (négatif): 5/7 | |||||||
| 2OZ : 6/8 mil | 2OZ : 6/7 mil | |||||||
| 3OZ : 6/12 mil | 3OZ : 6/10 mil | |||||||
| 4OZ : 7.5/15 mil | 4OZ : 7.5/13 mil | |||||||
| 5OZ : 9/18 mil | 5OZ : 9/16 mil | |||||||
| 6OZ : 10/21 mil | 6OZ : 10/19 mil | |||||||
| 7OZ : 11/25 mil | 7OZ : 11/22 mil | |||||||
| 8OZ : 12/29 mil | 8OZ : 12/26 mil | |||||||
| 9OZ : 13/33 mil | 9OZ : 13/30 mil | |||||||
| 10OZ : 14/38 mil | 10OZ : 14/35 mil | |||||||
| 13 | Tolérance Dimension | Position du trou | 0.08 (3 mils) | |||||
| Largeur du conducteur(W) | 20 % de déviation du maître A / w |
Déviation de 1mil du maître A / w |
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| Dimension Outline | 0.15 mm (6 mils) | 0.10 mm (4 mils) | ||||||
| Chefs d'orchestre et contour (C-O) |
0.15 mm (6 mils) | 0.13 mm (5 mils) | ||||||
| Déformation et torsion | 0.75% | 0.50% | ||||||
| 14 | Solder Mask | Taille maximale de l'outil de perçage pour via rempli de masque de soudure (un seul côté) | 35.4 millions | 35.4 millions | ||||
| Couleur du masque de soudure | Vert, noir, bleu, rouge, blanc, jaune, violet mat / brillant | |||||||
| Couleur de la sérigraphie | Blanc, noir, bleu, jaune | |||||||
| Taille maximale du trou pour via rempli de colle bleue aluminium | 197 millions | 197 millions | ||||||
| Taille du trou de finition pour via rempli de résine | 4-25.4 millions | 4-25.4 millions | ||||||
| Rapport d'aspect maximum pour via rempli de panneau de résine | 8:1 | 12:1 | ||||||
| Largeur minimale du pont du masque de soudure | Cuivre de base ≤ 0.5 oz, étain d'immersion : 7.5 mil (noir), 5.5 mil (autre couleur), 8 mil (sur la zone de cuivre) | |||||||
| Cuivre de base ≤ 0.5 oz, traitement de finition non immergé : 5.5 mil (noir, extrémité 5 mil), 4 mil (autre). couleur, extrémité 3.5 mil), 8 mil (sur la zone de cuivre |
||||||||
| Cuivre de base 1 oz : 4 mil (vert), 5 mil (autre couleur), 5.5 mil (noir, extrémité 5 mil), 8 mil (sur la zone de cuivre) | ||||||||
| Cuivre de base 1.43 oz : 4 mil (vert), 5.5 mil (autre couleur), 6 mil (noir), 8 mil (sur la zone en cuivre) | ||||||||
| Cuivre de base 2 oz-4 oz : 6 mil, 8 mil (sur la zone de cuivre) | ||||||||
| 15 | Traitement de surface | Sans plomb | Or flash (or galvanisé) 、 ENIG 、 Or dur 、 Or flash 、 HASL Sans plomb 、 OSP 、 ENEPIG 、 Or doux 、 Argent d'immersion 、 Étain d'immersion 、 ENIG + OSP, ENIG + doigt d'or, or flash (or galvanisé) + doigt d'or , Argent d'immersion + doigt d'or, étain d'immersion + finge d'or | |||||
| Plomb | HASL au plomb | |||||||
| Etirement | 10: 1 (HASL sans plomb 、 HASL Lead 、 ENIG 、 Immersion Tin 、 Immersion silver 、 ENEPIG); 8: 1 (OSP) | |||||||
| Taille maximale finie | HASL Plomb 22″*39″；HASL Sans plomb 22″*24″；Flash gold 24″*24″；Hard gold 24″*28″；ENIG 21″*27″；Flash gold(galvanized gold) 21″*48 ″；Étain à immersion 16″*21″；Argent à immersion 16″*18″；OSP 24″*40″； | |||||||
| Taille minimale finie | HASL Plomb 5″*6″；HASL Sans plomb 10″*10″；Flash gold 12″*16″；Hard gold 3″*3″；Flash gold (galvanized gold) 8″*10″；Immersion Tin 2″* 4 ″ ; Argent immergé 2 ″ * 4 ″ ; OSP 2 ″ * 2 ″ ; | |||||||
| Épaisseur de PCB | Plomb HASL 0.6-4.0 mm ; HASL sans plomb 0.6-4.0 mm ; or flash 1.0-3.2 mm ; or dur 0.1-5.0 mm ; ENIG 0.2-7.0 mm ; or flash (or galvanisé) 0.15-5.0 mm ; étain à immersion 0.4- 5.0 mm ; Argent d'immersion 0.4-5.0 mm ; OSP 0.2-6.0 mm | |||||||
| Max élevé au doigt d'or | 1.5m | |||||||
| Espace minimum entre les doigts d'or | 6 millions | |||||||
| Espace de bloc minimum aux doigts d'or | 7.5 millions | |||||||
| 16 | Coupe en V | Taille de l'écran | 500mm X 622mm (max.) | 500mm X 800mm (max.) | ||||
| Épaisseur du panneau | 0.50 mm (20 mil) min. | 0.30 mm (12 mil) min. | ||||||
| Épaisseur restante | 1/3 d'épaisseur de planche | 0.40 +/-0.10 mm (16+/-4 mil) | ||||||
| Tolérance | ±0.13 mm (5 mils) | ±0.1 mm (4 mils) | ||||||
| Largeur de rainure | 0.50 mm (20 mils) max. | 0.38 mm (15 mils) max. | ||||||
| Groove à Groove | 20 mm (787 mil) min. | 10 mm (394 mil) min. | ||||||
| Rainurer pour tracer | 0.45 mm (18 mil) min. | 0.38 mm (15 mil) min. | ||||||
| 17 | Fente | Taille de fente tol.L≥2W | Fente PTH : L：+/-0.13(5mil) W：+/-0.08(3mil) | Fente PTH : L：+/-0.10(4mil) W：+/-0.05(2mil) | ||||
| Fente NPTH (mm) L+/-0.10 (4mil) W：+/-0.05(2mil) | Fente NPTH (mm) L：+/-0.08 (3mil) W：+/-0.05(2mil) | |||||||
| 18 | Espacement minimum du bord du trou au bord du trou | 0.30-1.60 (diamètre du trou) | 0.15 mm (6 mil) | 0.10 mm (4 mil) | ||||
| 1.61-6.50 (diamètre du trou) | 0.15 mm (6 mil) | 0.13 mm (5 mil) | ||||||
| 19 | Espacement minimum entre le bord du trou et le schéma de circuit | Trou PTH : 0.20 mm (8 mil) | Trou PTH : 0.13 mm (5 mil) | |||||
| Trou NPTH : 0.18 mm (7 mil) | Trou NPTH : 0.10 mm (4 mil) | |||||||
| 20 | Transfert d'image Enregistrement tol | Modèle de circuit vs trou d'index | 0.10 (4 mil) | 0.08 (3 mil) | ||||
| Modèle de circuit vs 2e trou de forage | 0.15 (6 mil) | 0.10 (4 mil) | ||||||
| 21 | Tolérance d'enregistrement de l'image recto/verso | 0.075 mm (3 mil) | 0.05 mm (2 mil) | |||||
| 22 | Multicouches | Mauvais enregistrement couche-couche | 4 couches : | 0.15 mm (6 mil) max. | 4 couches : | 0.10 mm (4 mils) max. | ||
| 6 couches : | 0.20 mm (8 mil) max. | 6 couches : | 0.13 mm (5 mils) max. | |||||
| 8 couches : | 0.25 mm (10 mil) max. | 8 couches : | 0.15 mm (6 mils) max. | |||||
| Min. Espacement du bord du trou au motif de la couche intérieure | 0.225 mm (9 mil) | 0.15 mm (6 mil) | ||||||
| Espacement min. du contour au motif de la couche intérieure | 0.38 mm (15 mil) | 0.225 mm (9 mil) | ||||||
| Min. épaisseur du panneau | 4 couches : 0.30 mm (12 mil) | 4 couches : 0.20 mm (8 mil) | ||||||
| 6 couches : 0.60 mm (24 mil) | 6 couches : 0.50 mm (20 mil) | |||||||
| 8 couches : 1.0 mm (40 mil) | 8 couches : 0.75 mm (30 mil) | |||||||
| Tolérance d'épaisseur du panneau | 4 couches : +/- 0.13 mm (5 mil) | 4 couches : +/- 0.10 mm (4 mil) | ||||||
| 6 couches : +/- 0.15 mm (6 mil) | 6 couches : +/- 0.13 mm (5 mil) | |||||||
| 8-12 couches :+/-0.20 mm (8 mil) | 8-12 couches :+/-0.15 mm (6 mil) | |||||||
| 23 | La resistance d'isolement | 10KΩ~20MΩ(typique : 5MΩ) | ||||||
| 24 | Conductivité | <50 Ω (typique : 25 Ω) | ||||||
| 25 | Tension d'essai | 250V | ||||||
| 26 | Contrôle d'impédance | ± 5ohm (＜ 50ohm), ± 10% (≥50ohm) | ||||||
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Produits annexes
Le préimprégné est un matériau utilisé dans la fabrication de cartes de circuits imprimés ou PCB. Il est composé de tissu de verre, de résine époxy et d'un durcisseur. Voici comment choisir le pré-imprégné dans la conception et la fabrication de PCB.
Épaisseur du tissu de verre. L'épaisseur du tissu de verre détermine la résistance et la rigidité du pré-imprégné. Le tissu de verre d'une épaisseur de 0.25 mm peut résister à des contraintes de flexion jusqu'à 0.5 % sans défaillance. Pour des applications de haute qualité telles que automobile électronique, un tissu de verre d'une épaisseur de 0.4 mm ou plus est recommandé.
Type de résine époxy. La résine époxy utilisée pour le pré-imprégné doit être sélectionnée en fonction de ses propriétés spécifiques telles que la viscosité, le taux d'absorption d'eau, la teneur en gel, la résistance à la chaleur et la résistance chimique. La viscosité peut être déterminée en mesurant le couple à deux vitesses différentes lors de la rotation d'une roue dans une solution de résine époxy avec une concentration connue.
La teneur en résine des préimprégnés et des stratifiés est mesurée en effectuant une lecture à la lumière infrarouge du matériau. Les ondes lumineuses infrarouges pénètrent dans le matériau et sont réfléchies par les particules de résine. La quantité de réflexion est déterminée par la quantité de résine présente dans l'échantillon, et l'intensité de cette réflexion donne une image précise de la teneur en résine.
La méthode la plus courante pour mesurer la teneur en résine est la méthode gravimétrique. Dans cette méthode, l'échantillon de préimprégné ou de stratifié est séché et pesé avant et après avoir été immergé dans un solvant d'extraction pendant une période de temps spécifique. La différence entre ces deux poids est la quantité totale de résine dans le matériau.