Qu'est-ce que l'assemblage de panneaux ?

Introduction

L'assemblage de panneaux est une méthode efficace qui optimise le processus d'assemblage des circuits imprimés en connectant plusieurs cartes de circuits imprimés au sein d'une seule unité de production. Ce processus consiste à fixer et à déboguer simultanément différents types de composants sur plusieurs cartes. Il contribue ainsi à améliorer la précision et à garantir une production constante, tout en respectant les normes de qualité. Cet article explique le processus d'assemblage de panneaux et ses exigences.

Qu'est-ce que l'assemblage de panneaux dans un circuit imprimé ?

L'assemblage de panneaux est un processus stratégique qui consiste à assembler plusieurs panneaux de cartes électroniques. Lorsque différentes cartes de circuits imprimés sont combinées, elles forment un seul élément : un panneau. 

L'assemblage par panneaux a pour but d'aider les fabricants à assembler et à tester plusieurs cartes simultanément. Une fois l'assemblage terminé, les fabricants séparent chaque carte par des méthodes de dépanelisation. Les méthodes courantes de dépaneling comprennent:

• Coupe en V
• Dépanelage basé sur un routeur
• Découpage
• Dépanelage laser, etc.

Pourquoi l'assemblage du panneau est-il nécessaire ?

Le processus d'assemblage des panneaux de circuits imprimés est bien plus qu'une simple commodité. Il contribue à améliorer la fiabilité de la production et à assurer le bon déroulement des opérations de fabrication. Voici quelques raisons pour lesquelles il est nécessaire : Assemblage de PCB.  

1. Pour améliorer l'efficacité 

Le principal avantage réside dans l'amélioration de l'efficacité de la production. Ce procédé permet de raccourcir le cycle de production. Grâce à cette approche, les fabricants augmentent leur production dans le même laps de temps. 

2. Pour réduire les coûts

PCB panélisation Elle minimise les tâches répétitives comme le débogage et l'inspection, ce qui contribue à réduire les coûts. 

De plus, le procédé réduit la manutention manuelle, ce qui diminue les coûts de main-d'œuvre. Par ailleurs, la panélisation permet d'assembler plusieurs panneaux, ce qui abaisse le coût de production unitaire.

3. Pour protéger la structure du conseil d'administration

Les circuits imprimés de forme irrégulière et de petite taille sont sujets à la flexion et se cassent facilement. Manipulées individuellement, ces planches présentent toujours un risque de dommage. En revanche, leur assemblage en une seule unité contribue à améliorer leur solidité et leur stabilité. 

Un panneau de grande taille est plus facile à fixer, à déplacer et à usiner avec précision. Ainsi, la panélisation contribue à prévenir les déformations lors des étapes de production. 

Types d'assemblage de panneaux de circuits imprimés

L'assemblage des panneaux de circuits imprimés peut être réalisé selon différentes méthodes. Les fabricants utilisent généralement les méthodes suivantes pour l'assemblage des panneaux de circuits imprimés. 

1. Découpe en V (Panneaux en V)

Dans l' Méthode de découpe en V, Des rainures peu profondes sont usinées sur la planche, le long de lignes droites sur le dessus et le dessous. Ces rainures permettent d'assembler plusieurs planches grâce à une fine bande. Les fabricants utilisent généralement une machine à découper en V pour séparer chaque planche.

Avantages :

• Faible coût de fabrication.
• Processus de dépanelisation rapide.
• Production en grande série.

Inconvénients:

• Seuls les designs en ligne droite sont pris en charge.
• Sensible aux contraintes mécaniques.

2. Routage par onglets

Dans ce type, les fabricants suivent la route Circuits imprimés avec fraisage Cet outil laisse de petites languettes, sortes de petits trous pour la molette de la souris, permettant de rompre la connexion. Ainsi, il devient facile de détacher les cartes individuellement le long de ces perforations.

Avantages :

• Gérer les formes irrégulières des circuits imprimés.
• Idéal pour un positionnement précis. 
• Assure une séparation plus nette.

Inconvénients:

• Créer des bords rugueux qui pourraient nécessiter un ponçage ultérieur dépanélisation.
• Applique une contrainte mineure lors de la séparation, ce qui peut affecter les composants. 

3. Panneau plein avec rails

Pour améliorer, renforcer et automatiser la manutention, les fabricants fixent des rails de bordure autour des panneaux de circuits imprimés. Cela leur permet de passer sans encombre dans les imprimantes, les machines d'inspection et les convoyeurs.

Avantages :

• Améliorer la résistance mécanique.
• Les trous d'outillage, les repères de positionnement et les codes-barres bénéficient d'un espace optimisé.

Inconvénients:

• Une étape supplémentaire est nécessaire pour retirer le rail ajouté. 

4. Panneaux mixtes (hybrides)

Ce type de machine combine le rainurage en V et le fraisage par languettes pour une précision et une rentabilité accrues. Il offre aux fabricants un contrôle optimal, réduit les coûts et optimise les performances de production.

Avantages :

• Contribuer à gérer la qualité dans le respect du budget. 
• Optimal pour conceptions de circuits imprimés complexes.

Inconvénients:

• Convient uniquement aux circuits imprimés haut de gamme.

5. Panneau multi-motifs (panneau à pizza)

Les fabricants utilisent des projets multiples panélisation Cette technique permet de combiner plusieurs circuits imprimés sur un seul panneau, créant ainsi une forme similaire à des parts de pizza. Elle améliore la production et réduit les coûts pour tous les petits projets diversifiés. 

Avantages :

• Autoriser l'assemblage simultané de plusieurs lots de produits. 
• Convient parfaitement pour Prototypes de circuits imprimés. 

Inconvénients:

• Complexe à mettre en œuvre, et cela affecte parfois le rendement.

Considérations de conception pour l'assemblage des panneaux

L'assemblage de panneaux de circuits imprimés améliore l'efficacité et réduit les ressources de fabrication. Il diminue également les défauts et les pertes de rendement lors de la séparation, conformément aux normes industrielles. Mais seulement si la conception du panneau est optimale. Voici quelques facteurs à prendre en compte lors de la conception de panneaux pour l'assemblage de cartes.

1. Taille et forme des panneaux

La toute première chose à faire est de s'assurer que la forme et la taille du panneau répondent aux exigences de la chaîne de montage.En général, les panneaux rectangulaires sont recommandés pour simplifier l'assemblage. Pour les panneaux irréguliers ou de petite taille, il faudra prévoir un fraisage à languettes ou un traitement des bords.

2. Disposition des composants

Éloignez les pièces fragiles (par exemple, les connecteurs, les oscillateurs à cristal) des lignes de séparation afin d'éviter tout dommage lors de la séparation.

3. repères et trous d'outillage

Ajoutez des repères, également appelés marques d'alignement et trous d'outillage, dans la zone de traitement. De cette façon, SMT (technologie de montage en surface) Les équipements automatisés permettent un meilleur alignement des cartes. 

4. Résistance du panneau

La conception de votre panneau doit être suffisamment résistante pour supporter le poids de la machine et brasage par refusionUne conception robuste est nécessaire pour garantir une séparation sans contrainte.

5. Compatibilité des équipements

Assurez-vous que les cartes à panéliser sont compatibles avec les équipements tels que les machines SMT, les fours de refusion et les convoyeurs. Sinon, vous risquez de ne pas pouvoir exécuter la production par lots sans problème par la suite.

Étapes du processus d'assemblage d'un panneau de circuit imprimé

L'assemblage de panneaux dans les circuits imprimés consiste à combiner différentes petites cartes pour former une seule unité plus grande. Cette méthode permet de gagner du temps et d'améliorer l'efficacité lors de la production de masse.

1. Impression de pâte à souder

Tout d'abord, le pochoir en acier inoxydable est aligné avec le panneau à l'aide de repères (points d'alignement). Après l'alignement, la pâte à braser est déposée en une seule étape sur toutes les pastilles des cartes.

2. Placement des composants

Ensuite, la machine de placement automatique positionne soigneusement chaque composant électronique à son emplacement correct selon le programme prédéfini.

3. Soudage par refusion

Ensuite, le panneau entier est placé dans le four de refusion. La soudure est d'abord fondue, puis refroidie afin de renforcer les joints sur toutes les cartes du panneau. 

4. Inspection

Après la soudure, la machine AOI (inspection optique automatisée) scanne chaque carte du panneau. Ce scan permet de vérifier le positionnement des composants et les défauts de soudure. En complément de l'AOI, l'inspection par rayons X est utilisée pour examiner les jonctions cachées telles que les BGA ou les QFN.

5. Tests fonctionnels

Dans l'étape suivante, les dispositifs de test ou sonde volante Les systèmes testent plusieurs cartes simultanément. Ce processus garantit que seules les cartes parfaitement fonctionnelles sont retenues pour la suite du processus.

6. Dépanelisation des circuits imprimés

Enfin, une fois tous les tests effectués, le grand panneau est découpé en circuits imprimés individuels pour être utilisés ou assemblés ultérieurement.

Voici le processus complet d'assemblage d'un panneau de circuit imprimé.

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Nos capacités d'assemblage de panneaux sont assurées par un équipement professionnel et un contrôle qualité rigoureux :

• Équipement spécialisé de dépanelage : Nous sommes équipés à la fois de machines de dépanelage mécaniques et de systèmes de dépanelage laser, garantissant une séparation propre et précise pour tous les types de panneaux (découpe en V, à rainures, hybrides, etc.) — que vos circuits imprimés soient de forme régulière, irrégulière ou de petite taille.
• Conformité stricte aux normes de qualité : Chaque étape de notre processus d'assemblage de panneaux respecte les normes IPC Classe 2/3, depuis l'impression de la pâte à braser et le placement des composants jusqu'au brasage par refusion et à l'inspection finale. Nous utilisons l'inspection optique automatisée (AOI) et les rayons X pour éliminer les défauts et garantir une qualité de produit constante.

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Conclusion

Pour une solution plus permanente, un verrou à surfaçage ou un loquet monté en surface peut être fixé à la porte et au cadre à l'aide de vis. Lorsqu'il est actionné, le verrou glisse dans un support de réception sur le mur ou le cadre, maintenant la porte coulissante escamotable fermement fermée. C'est l'une des options sans serrure les plus sécurisées disponibles et elle peut être installée en moins de XNUMX minutes avec des outils de base. Fabricant d'assemblage de circuits imprimésIl est donc essentiel de privilégier la qualité et la performance. L'assemblage de panneaux vous permet d'atteindre cet objectif. Il améliore l'efficacité et réduit les coûts lors de la production en série. En suivant les étapes décrites dans cet article, vous obtiendrez une production fiable et des circuits imprimés de haute qualité.